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隨著軋機的軋制速度的不斷提高，對潤滑系統(tǒng)提出了更高的要求，而且隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展也不斷有新技術(shù)、新方法應(yīng)用于稀油潤滑系統(tǒng)的控制中。

高速線材是指用高速軋鋼機軋制的線制鋼材。把線材分為螺紋鋼和盤圓兩種。其中部分盤圓又根據(jù)軋機的不同又分為高速線材（高線）和普通線材（普線）兩種。

高線采用高速線材軋機上軋制，生產(chǎn)節(jié)奏快、盤較大（包中盤圓通常是整根、最大盤重可達(dá)2500kg）、包裝通常比較緊匝、漂亮。

高線是指用“高速無扭軋機”軋制的盤條。軋制速度在80-160米/秒，每根重量（盤）在1.8-2.5噸，尺寸公差精度高（可達(dá)到0.02mm），在軋制過程中可通過調(diào)整工藝參數(shù)（特別是在冷卻線上）來保證產(chǎn)品的不同要求。

普線是指用“普通軋機（一般是橫列式復(fù)二重軋機）”軋制的盤條。軋制速度20-60米/秒，每根重量（盤）在0.4-0.6噸（市場上見到的一般是三根六頭為一大盤），在軋制過程中僅可通過冷卻線上風(fēng)冷或空冷來保證產(chǎn)品性能。普線是用普通軋機軋制、一般盤重較小，一包通常由幾段盤元包裝而成、包裝較松、較凌亂。

精軋機組用于高速線材車間，一般由4架軋機組成，均為懸臂輥環(huán)式機架，平立交替布置。機架間設(shè)有立活套以實現(xiàn)無張力軋制。

精軋機組布置在粗軋機組中間輥道或熱卷箱（coil-box）的后面。它的設(shè)備組成包括切頭飛剪前輥道、切頭飛剪側(cè)導(dǎo)板、切頭飛剪測速裝置、邊部加熱器、切頭飛剪及切頭收集裝置、精軋除鱗箱、精軋機前立輥軋機（FIE）、精軋機、活套裝置、精軋機進出口導(dǎo)板、精軋機除塵裝置、精軋機換輥裝置等。

精軋機是成品軋機，是熱軋帶鋼生產(chǎn)的核心部分，軋制產(chǎn)品的質(zhì)量水平主要取決于精軋機組的技術(shù)裝備水平和控制水平。因此，為了獲得高質(zhì)量的優(yōu)良產(chǎn)品，在精軋機組大量地采用了許多新設(shè)備、新技術(shù)、新工藝以及高精度的檢測儀表，例如熱軋帶鋼板形控制設(shè)備、全液壓壓下裝置、最佳化剪切裝置、熱軋油潤滑工藝等。另外，為了保護設(shè)備和操作環(huán)境不受污染，在精軋機組中設(shè)置了除塵裝置。

板坯經(jīng)粗軋機軋后，中間坯厚度一般為50mm以下，特殊產(chǎn)品也有到60mm。中間坯的頭尾部分，因頭尾端的自由狀態(tài)，均出現(xiàn)不同程度、不規(guī)則的魚尾或舌頭形狀。不規(guī)則的頭尾形狀，在通過精軋機組或進入卷取機的穿帶過程中，容易發(fā)生帚鋼事故，同時，因頭尾溫度偏低，在軋輥表面易造成輥印，影響帶鋼表面質(zhì)量。為防止上述問題的發(fā)生，帶坯頭尾需用切頭飛剪剪去100～150ram的長度。剪切后的帶坯經(jīng)過精軋除鱗箱，用15.0～17.0MPa的高壓水清除帶坯表面的氧化鐵皮，然后進入精軋機組，軋制成要求的帶鋼尺寸。

對于一些特殊品種，例如硅鋼、不銹鋼、冷軋深沖鋼等，中間坯在進入精軋機組前，一般對帶坯邊部進行加熱，使帶坯在橫斷面上中部和邊部溫度均勻一致，從而獲得金相組織和性能完全一致的帶鋼，同時也避免了邊部溫度低造成的邊裂和邊部對軋輥的嚴(yán)重不均勻密損。

稀油站是稀油循環(huán)潤滑系統(tǒng)的心臟，作用為將潤滑油液強制地壓送到機器摩擦部位。稀油站主要用于冶金、礦山、水泥等機械設(shè)備的動靜壓或滑履軸承的集中潤滑系統(tǒng)中，通常安裝在機器附近的地下油庫或地坑中。

稀油站是鼓風(fēng)機等運轉(zhuǎn)設(shè)備正常工作的重要保障，在運轉(zhuǎn)過程中一旦出現(xiàn)嚴(yán)重滲漏將給執(zhí)行元件造成嚴(yán)重?fù)p失，甚至造成重大停機停產(chǎn)事故。即使是輕微的滲漏，也會對現(xiàn)場環(huán)境和安全生產(chǎn)造成不利影響。傳統(tǒng)方法需要拆卸維修，不僅勞動強度大，而且會造成長時間的停機，嚴(yán)重影響企業(yè)連續(xù)生產(chǎn)?？梢允褂酶叻肿訌?fù)合材料進行現(xiàn)場的快速治理，在修復(fù)此類問題時體現(xiàn)出快速、方便、耐用的特性，可在不停機或少停機的情況下，免拆卸現(xiàn)場治理滲漏。

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